In der Herstellung unserer faserverstärkten Kunststoffe setzen wir auf ausgewählte Harze, Härter und Verstärkungsfasern wie Glas-, Carbon- und Basaltfasern. Je nach Anforderung kommen unterschiedliche Verfahren – darunter Pultrusion, Filament Winding, Injektion und Plattenpressfertigung – zum Einsatz. Die folgende Übersicht erklärt die eingesetzten Rohstoffe und die jeweiligen Herstellprozesse.
Für die Herstellung faserverstärkter Kunststoffe (Duroplaste) setzt die Plüss AG folgende Materialien ein:
Duroplaste sind Kunststoffe aus Harz und Härter, die nach der Aushärtung nicht mehr verformbar sind. Ohne Armierung sind sie in der Regel spröde. Ihre hohen mechanischen Eigenschaften erhalten sie durch die Zugabe von Verstärkungsfasern (z. B. Kohle- oder Glasfasern) im flüssigen Zustand.
Thermoplaste sind Kunststoffe aus unterschiedlichen chemischen Grundstoffen. Sie sind bei Raumtemperatur fest, lassen sich aber durch Erwärmen mehrfach verformen.
Die Plüss AG verwendet Epoxidharze und Härter entsprechend den Anforderungen der Endprodukte. Das Harzsystem wird mit den benötigten Verstärkungsfasern ergänzt. Dieses Gemisch vernetzt bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur und härtet zu einem nicht mehr verformbaren Bauteil (Duroplast) aus.
Die Plüss AG verwendet Epoxidharze und Härter entsprechend den Anforderungen der Endprodukte. Das Harzsystem wird mit den benötigten Verstärkungsfasern ergänzt. Dieses Gemisch vernetzt bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur und härtet zu einem nicht mehr verformbaren Bauteil (Duroplast) aus.
Pultrusion ist ein automatisierter Prozess, bei dem kontinuierliche Glas-, Carbon- oder Basaltfaserstränge (Rovings) durch ein mit Epoxidharz getränktes Bad gezogen werden. Anschließend werden sie in einem beheizten Formwerkzeug (Düse) ausgehärtet und in die gewünschte Profilform (z. B. Stab, Winkel, U-Profil) gebracht.
Anwendung:
Herstellung von Stäben und Rohren (Durchmesser bis max. 30 mm).
Bestandteile:
Pultrusion ist ein automatisierter Prozess, bei dem kontinuierliche Glas-, Carbon- oder Basaltfaserstränge (Rovings) durch ein mit Epoxidharz getränktes Bad gezogen werden. Anschließend werden sie in einem beheizten Formwerkzeug (Düse) ausgehärtet und in die gewünschte Profilform (z. B. Stab, Winkel, U-Profil) gebracht.
Anwendung:
Herstellung von Stäben und Rohren (Durchmesser bis max. 30 mm).
Bestandteile:
Beim Filament Winding werden Endlosfasern (Rovings) und ggf. Glasfasermatten mit Epoxidharz imprägniert und in präzisen Winkeln auf einen rotierenden Kern (Dorn) gewickelt. Anschliessend härtet das Bauteil (chemisch und zusätzlich thermisch) aus, und der Kern wird entfernt.
Typische Anwendungen:
Beim Filament Winding werden Endlosfasern (Rovings) und ggf. Glasfasermatten mit Epoxidharz imprägniert und in präzisen Winkeln auf einen rotierenden Kern (Dorn) gewickelt. Anschliessend härtet das Bauteil (chemisch und zusätzlich thermisch) aus, und der Kern wird entfernt.
Typische Anwendungen:
Faserverstärkte Platten bestehen aus einer Harzmatrix (Epoxidharz), die durch Fasern verstärkt wird. Die Fasern erhöhen Festigkeit, Steifigkeit und Bruchzähigkeit.
Abmessungen:
Länge bis 2100 mm, Breite bis 1200 mm, Dicke 1–30 mm (bis 300 mm möglich).
Grundprinzip:
Häufige Faserarten:
Faserverstärkte Platten bestehen aus einer Harzmatrix (Epoxidharz), die durch Fasern verstärkt wird. Die Fasern erhöhen Festigkeit, Steifigkeit und Bruchzähigkeit.
Abmessungen:
Länge bis 2100 mm, Breite bis 1200 mm, Dicke 1–30 mm (bis 300 mm möglich).
Grundprinzip:
Häufige Faserarten:
Das Harzinjektionsverfahren (auch RTM – Resin Transfer Molding genannt) zur Herstellung von GFK-/CFK-Bauteilen. Eine geschlossene Form (meist zweiteilig) wird mit Fasergewebe oder -matten trocken in die Form eingelegt.Die Form wird verschlossen. Harz wird unter Druck oder Vakuum in die Form injiziert, bis alle Fasern vollständig durchtränkt sind. Die Das Harz härtet in der Form oft bei erhöhter Temperatur aus Danach wird das fertige Bauteil entformt.
Vorteile:
Hohe Fasergehalte, gute Oberflächenqualität, reproduzierbare Bauteile, geeignet für Serienfertigung.
Das Harzinjektionsverfahren (auch RTM – Resin Transfer Molding genannt) zur Herstellung von GFK-/CFK-Bauteilen. Eine geschlossene Form (meist zweiteilig) wird mit Fasergewebe oder -matten trocken in die Form eingelegt.Die Form wird verschlossen. Harz wird unter Druck oder Vakuum in die Form injiziert, bis alle Fasern vollständig durchtränkt sind. Die Das Harz härtet in der Form oft bei erhöhter Temperatur aus Danach wird das fertige Bauteil entformt.
Vorteile:
Hohe Fasergehalte, gute Oberflächenqualität, reproduzierbare Bauteile, geeignet für Serienfertigung.
Seit Mitte 2025 ist unsere neue vollautomatische Centerless-Schleifmaschine im Einsatz. Beim Centerless-Schleifen von GFK- und CFK-Rundstäben sowie -Rohren werden die Werkstücke spitzenlos zwischen Schleif- und Regelscheibe bearbeitet. Dieses Verfahren ermöglicht eine besonders hohe Massgenauigkeit in Durchmesser und Oberflächengüte. Maximal bearbeitbare Masse:
Seit Mitte 2025 ist unsere neue vollautomatische Centerless-Schleifmaschine im Einsatz. Beim Centerless-Schleifen von GFK- und CFK-Rundstäben sowie -Rohren werden die Werkstücke spitzenlos zwischen Schleif- und Regelscheibe bearbeitet. Dieses Verfahren ermöglicht eine besonders hohe Massgenauigkeit in Durchmesser und Oberflächengüte. Maximal bearbeitbare Masse:
Wasserstrahlschneiden ist ein kaltes Trennverfahren, bei dem Werkstoffe durch einen Hochdruckwasserstrahl, bei dem ein Abrasivmittel zugesetzt wird, präzise getrennt. Dieses Verfahren eignet sich zum Zuschneiden faserverstärkter Kunststoffe wie Platten und Gitterroste. Maximal bearbeitbare Masse:
Wasserstrahlschneiden ist ein kaltes Trennverfahren, bei dem Werkstoffe durch einen Hochdruckwasserstrahl, bei dem ein Abrasivmittel zugesetzt wird, präzise getrennt. Dieses Verfahren eignet sich zum Zuschneiden faserverstärkter Kunststoffe wie Platten und Gitterroste. Maximal bearbeitbare Masse: